在平面类工件的淬火热处理中，如何保证加热均匀性与操作稳定性是关键。将手持式高频加热机的线圈集成到八轮定位小车上，通过移动小车完成指定平面的淬火处理，这种组合方式为大面积或长条形平面的硬化处理提供了新方案。
该装置的核心是 “手持高频加热机 + 八轮定位小车” 的协同设计：
小车结构：八轮布局确保移动平稳，车轮间距与平面工件宽度适配，车身上的调节机构可精确控制加热线圈与工件表面的距离（通常 3-5mm），避免人工手持时的晃动；
加热系统：沿用高频感应加热原理（频率 30-80kHz），线圈根据平面形状定制（如矩形线圈适配平板，弧形线圈适配曲面），通过电磁感应使工件表面快速升温至奥氏体化温度（850-900℃）；
操作方式：设定小车移动速度（0.1-0.3m/min）后，推动小车沿平面匀速前进，配合随动冷却装置，完成 “加热 - 冷却” 的连续淬火流程。
以 2 米长的钢板平面淬火为例，传统手持操作需两人配合，加热均匀性受操作手法影响较大；而采用定位小车后，单人即可完成作业，线圈与工件的距离误差控制在 ±0.5mm 内，加热温度波动≤±15℃。
这种组合方式在平面淬火中展现出显著优势：
均匀性提升：八轮定位确保小车直线移动偏差≤1mm/m，配合线圈的仿形设计，平面硬化层深度（1-2mm）均匀性误差≤0.2mm，较手持操作改善 60%；
操作省力：小车承重设计减轻了人工托举线圈的负担，连续作业 4 小时后，操作人员劳动强度明显降低；
适配灵活：可根据平面尺寸更换不同功率的手持高频机（5-15kW），针对低碳钢、中碳钢等不同材质，通过调节移动速度与加热功率，实现表面硬度 HRC50-58 的精准控制。
某机械厂对 10mm 厚 Q235 钢板的淬火测试显示：采用该装置处理后，平面硬度达标率从 82% 提升至 96%，且因加热不均导致的返工率下降至 2% 以下。
该工艺特别适合三类平面工件：
机床工作台面的局部硬化；
模具模板的整体淬火；
输送设备导轨的表面处理。
实际操作中需注意：
小车移动前需清理工件表面油污、毛刺，避免局部短路；
根据平面厚度调整线圈高度（厚板取 5mm，薄板取 3mm）；
冷却装置需与线圈同步移动，确保加热后 3 秒内完成淬火液喷淋（压力 0.3MPa）。
日常维护中，需每周检查小车车轮磨损情况，每月校准线圈与车身的垂直度（误差≤0.5°），以保障长期使用的稳定性。
这种将手持高频加热机与定位小车结合的方式，通过机械定位弥补了人工操作的不足，为平面淬火热处理提供了兼顾灵活与精准的解决方案，尤其在中小批量、多规格平面工件的处理中，展现出较强的实用价值。
粤公网安备 44190002003728号
